Bonificador automático de alambres en mesa de trabajo

Aplicabilidad

1. Control manual «en tiempo real» II: funciones automatizadas con amplia cobertura; configuración de doble cámara «vista en directo»: visualización en tiempo real del proceso de unión por alambre.

2. Algoritmos de alta eficiencia: bucle de longitud y altura fijas, unión y corte; optimización de parámetros de proceso específicamente adaptada a aplicaciones SIP.

3. Control activo de cola «integrado»: adapta eficazmente la gestión del alambre de cola para permitir la unión sobre una amplia variedad de tipos de materiales.

4. Ball Bumping, Dual-Ball Bumping, BBOS, BSOB, etc.: sistema integral de procesos diseñado para compatibilidad con SIP.

Estabilidad

5. Tecnología de plataforma común de accionamiento directo de alta velocidad: rendimiento estable, preciso y rápido.

6. Plataforma patentada de «alta velocidad, alta precisión y baja perturbación»: garantiza una precisión sostenida con requisitos mínimos de mantenimiento.

7. Modos de supervisión, trayectoria y control: supervisión en tiempo real de las formas de onda de control de calidad para garantizar la calidad de la unión.

Precisión

8. Precisión integral de posicionamiento a nivel de proceso: ±3 µm @ 3σ.

9. Sistema WCL rápido y flexible: Alta precisión y capacidades de respuesta rápida.

10. Diseño de sistema térmico de alta eficiencia: Mínima perturbación térmica incluso en condiciones operativas de alta temperatura.

11. Sistemas WP y WT de alta eficiencia: Diseño altamente integrado que ofrece un rendimiento superior.

Facilidad de uso

12. Interfaces «Gráficas, de vista en vivo global y de vista en vivo específica por unidad»: Programación guiada y control operativo.

13. Modos «basados en directorio y referenciados por área»: Programación ultrarrápida de las posiciones de soldadura por alambre; modos «referenciados por área y basados en base de datos»: Gestión interactiva de los parámetros del proceso.

14. Gestión «a nivel de sistema y específica del usuario»: Bibliotecas completas para programas, subrutinas y parámetros.

15. Sistemas auxiliares de «localización automática de pads y enfoque automático directo».

1

Recorrido de soldadura

200 × 200 mm (personalizable hasta 250 × 300 mm); eje Z: 50 mm; recorrido del eje θ: ±90°

2

Precisión integrada de posicionamiento del proceso

±3 µm a 3σ (±2 µm a 3σ para la evaluación individual de parámetros)

3

Diámetro del alambre de oro

12–50 µm (alambres de plata y cobre disponibles mediante personalización no estándar; los diámetros fuera de este rango requieren evaluación individual)

4

Apagado electrónico de llama (EFO)

Control en tiempo real con múltiples perfiles (admite alambres de oro de hasta 75 µm de diámetro)

5

Profundidad de la cavidad

7 mm / 10 mm (usando longitudes de capilar de 16 mm / 19 mm, respectivamente)

6

UPH (Unidades por hora)

1–4 alambres/seg (dependiendo del diámetro del alambre, los parámetros del proceso y el perfil del bucle de alambre)

7

Fuerza de unión

5–300 g (Bajo impacto)

8

Precisión absoluta

±1 g (dentro del rango de 10–100 g) o ±1 % (dentro del rango de 100–300 g); Repetibilidad: ±1 g

9

Aire comprimido

≥10 LPM a 0,5 MPa (se requiere una fuente de aire limpia y filtrada)

10

Fuente de vacío

≥50 LPM a -85 kPa

11

Ecografía

4 W / 100 kHz (alta precisión)

12

Longitud de la capilar

16 mm / 19 mm

13

Distancia de unión

0,15 mm – 8 mm (para distancias superiores a 8 mm se requiere evaluación individual) (ensayado con sustratos estándar)

14

Campo de visión de la cámara principal

4,2 x 3,5 mm o 8,4 x 7,0 mm

15

Sistema de manipulación de materiales

Mesa de trabajo fija estándar (disponibles accesorios/herramental personalizados)

16

Dimensiones del equipo

590 mm (ancho) x 690 mm (profundidad) x 800 mm (alto); peso

17

Peso

150 kg

18

Fuente de alimentación

CA 220 V ±10 %, 10 A a 50 Hz

19

Consumo de energía

≥2200 W

20

Estándar de interfaz

Protocolo de comunicación SECS/GEM