Полуавтоматический сварочный аппарат для технического решения в области автомобильных датчиков

 _{Полуавтоматическая сварочная машина для}

_{Автомобильные датчики Техническое решение}

1. Общий вид

Габаритные размеры: длина 870 × ширина 800 × высота 1700 мм

2. Сварочный механизм

Диапазон давления пружинного механизма: приблизительно 20 –100 Н;

Ход линейной перемещаемой ступени: приблизительно 350 мм.

3. Зажимное приспособление для детали:

Зажимное приспособление для детали выполнено по принципу быстрой замены; детали устанавливаются вручную в приспособление, после чего оно целиком загружается на подвижную платформу для позиционирования.

одновременно можно загрузить от 1 до 5 изделий.

Для обработки деталей различных габаритов требуются специальные приспособления.

4. Архитектура системы управления

1. Сигнал сварочного давления снимается с датчика давления, установленного на сварочной головке, затем проходит через усилитель сигнала и поступает в ПЛК для выборки и обработки данных.

2. Токовый сигнал передаётся от контроллера источника питания в ПЛК по интерфейсу RS485 для хранения.

3. Интерфейс RS485 между ПЛК и контроллером источника питания также используется для настройки сварочных параметров.

4. Все производственные данные, генерируемые в процессе сварки, централизованно собираются ПЛК и передаются на сенсорный экран для сохранения на USB-накопителе; связь ПЛК с главным компьютером не требуется.

5. Система технического зрения взаимодействует с ПЛК по интерфейсу RS485 для передачи результатов контроля.

5. Производственный процесс:

1. Вручную установите приспособление — с загруженным изделием — на подвижную платформу. — 2 с

2. Нажмите кнопку блокировки зажима; пневмоцилиндр активируется для фиксации приспособления. — 1 с

3. Нажмите кнопку старта. — 1 с

4. Платформа перемещается в положение первой точки сварки. — 2 с

5. Выполните сварку первой точки, затем переместитесь к следующей позиции (всего 10 точек). — 1,5 с × 10 = 12 с

6. После завершения сварки платформа перемещается на станцию визуального контроля для захвата изображения и выполнения обработки изображения. — 2 с

7. Платформа возвращается на станцию загрузки и освобождает приспособление. — 2 с

8. Расчётное время выполнения одной партии приспособлений (одного изделия): около 22 секунд. Расчётная производственная мощность: 163 единицы в час. Требуемый персонал: 1 оператор.