Automatyczny stołowy bonder do przewodów kulowych

Zastosowanie

1. Ręczna kontrola w czasie rzeczywistym II: Funkcje zautomatyzowane o szerokim zakresie działania; konfiguracja podwójnej kamery w trybie „podglądu na żywo”: wizualizacja procesu wiązania przewodów w czasie rzeczywistym.

2. Algorytmy wysokiej wydajności: pętle o stałej długości i stałej wysokości, wiązanie oraz rozrywanie; optymalizacja parametrów procesu specjalnie dostosowana do zastosowań SIP.

3. Zintegrowana aktywna kontrola ogona: skutecznie dostosowuje zarządzanie ogonem przewodu, umożliwiając wiązanie na szerokiej gamie różnych materiałów.

4. Ball Bumping, Dual-Ball Bumping, BBOS, BSOB itp.: kompleksowy system procesowy zaprojektowany z myślą o kompatybilności z SIP.

Stabilność

5. Technologia szybkiego napędu bezpośredniego na wspólnej platformie: stabilna, precyzyjna i szybka praca.

6. Własna platforma „szybka, wysokiej precyzji, o niskim zakłóceniu”: zapewnia utrzymywanie precyzji przez długotrwałą eksploatację przy minimalnych wymaganiach serwisowych.

7. Tryby monitoringu, toru ruchu i sterowania: monitorowanie falowych przebiegów kontroli jakości w czasie rzeczywistym w celu zagwarantowania jakości wiązania.

Dokładność

8. Kompleksowa dokładność pozycjonowania na poziomie procesu: ±3 µm @ 3σ.

9. Szybki i elastyczny system WCL: wysoka precyzja i szybka reakcja.

10. Projekt wydajnego systemu termicznego: minimalne zakłócenia termiczne nawet w warunkach pracy przy wysokich temperaturach.

11. Wydajne systemy WP i WT: wysoko zintegrowany projekt zapewniający doskonałą wydajność.

Łatwość użycia

12. Interfejsy „graficzne, globalne widoki na żywo oraz widoki na żywo dla konkretnych jednostek”: wspomagane programowanie i kontrola operacyjna.

13. Tryby „oparte na katalogu i odnoszące się do obszaru”: nadzwyczaj szybkie programowanie pozycji spawania przewodów; tryby „odnoszące się do obszaru i sterowane bazą danych”: interaktywne zarządzanie parametrami procesu.

14. Zarządzanie „na poziomie systemu i dostosowane do użytkownika”: kompleksowe biblioteki programów, podprogramów i parametrów.

15. Dodatkowe systemy „automatycznego dopasowania do kładki i automatycznego ostrościowania”.

1

Zakres ruchu podczas spawania

200 × 200 mm (możliwość dostosowania do 250 × 300 mm); oś Z: 50 mm; zakres ruchu osi θ: ±90°

2

Dokładność pozycjonowania w trakcie procesu

±3 µm przy 3σ (±2 µm przy 3σ dla oceny pojedynczego parametru)

3

Średnica drutu złotego

12–50 µm (druty srebrne i miedziane dostępne na zamówienie niestandardowe; średnice poza tym zakresem wymagają indywidualnej oceny)

4

Elektroniczne gaszenie płomienia (EFO)

Wieloprofilowa kontrola w czasie rzeczywistym (obsługuje druty ze złota o średnicy do 75 µm)

5

Głębokość komory

7 mm / 10 mm (przy długości kapilary odpowiednio 16 mm / 19 mm)

6

UPH (jednostki na godzinę)

1–4 druty/s (w zależności od średnicy drutu, parametrów procesu oraz profilu pętli drutu)

7

Siła łączenia

5–300 g (niskie obciążenie)

8

Dokładność bezwzględna

±1 g (w zakresie 10–100 g) lub ±1% (w zakresie 100–300 g); powtarzalność: ±1 g

9

Sprężone powietrze

≥10 l/min przy 0,5 MPa (wymagane czyste, odfiltrowane źródło powietrza)

10

Źródło próżni

≥50 l/min przy –85 kPa

11

Ultrasonografia

4 W / 100 kHz (wysoka precyzja)

12

Długość kapilary

16 mm / 19 mm

13

Rozpiętość spawania

0,15 mm – 8 mm (rozpiętości powyżej 8 mm wymagają indywidualnej oceny) (badano przy użyciu standardowych podłoży)

14

Pole widzenia kamery głównej

4,2 × 3,5 mm lub 8,4 × 7,0 mm

15

System transportu materiału

Standardowy stały stół roboczy (dostępne niestandardowe uchwyty/oprzyrządowanie)

16

Wymiary urządzeń

590 mm (szer.) × 690 mm (głęb.) × 800 mm (wys.); waga

17

Waga

150 kg

18

Zasilacz

Prąd przemienny 220 V ±10%, 10 A przy 50 Hz

19

Zużycie energii

≥2200 W

20

Standard interfejsu

Protokół komunikacyjny SECS/GEM